La manutenzione, strategie per ridurre i rischi sui luoghi di lavoro

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Per gestire la manutenzione delle macchine e attrezzature aziendali
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Fonte: Osha.europa.eu

Una manutenzione regolare è essenziale per mantenere attrezzature, macchinari e ambiente di lavoro sicuri ed affidabili. L’assenza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono essere causa di situazioni pericolose, incidenti e problemi di salute. La manutenzione è un’attività ad alto rischo, nella quale alcuni dei pericoli derivano dalla natura stessa del lavoro. Essa viene eseguita in tutti i settori e in tutti i luoghi di lavoro. Di conseguenza, gli addetti alla manutenzione hanno più probabilità di altri dipendenti di essere esposti a diversi pericoli.

Secondo la norma europea EN 13306, la manutenzione è la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di vita di un elemento destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”.

Manutenzione è un termine generico che si riferisce a una serie di compiti svolti in settori molto diversi fra loro e in tutti i tipi di ambienti di lavoro. Le attività di manutenzione comprendono:

• ispezione • collaudo • misurazione • sostituzione • regolazione • riparazione • manutenzione• rilevazione guasti • sostituzione di pezzi • messa a punto • lubrificazione, pulizia

La manutenzione è fondamentale per garantire la continuità della produzione, per fabbricare prodotti di alta qualità e mantenere costante il livello di competitività di un’azienda’. Essa, però, incide anche sulla sicurezza e la salute sul lavoro.

Innanzitutto, una buona manutenzione è essenziale per mantenere macchinari e ambiente di lavoro sicuri e affidabili. Secondariamente, la manutenzione stessa è un’attività ad alto rischio e deve essere eseguita in sicurezza, adottando un’adeguata protezione per gli addetti alla manutenzione e per le altre persone presenti sul luogo di lavoro.
Regole di base per non sbagliare

Gli specifici dettagli della manutenzione variano a seconda dei settori industriali e dei compiti. Vi sono, tuttavia, alcuni principi comuni:

non vi sbagliateIntegrazione della gestione della SSLnella gestione della manutenzione
Approccio strutturato basato sulla valutazione del rischio
Ruoli e responsabilità definiti
Sistemi di lavoro sicuri e chiari orientamenti da seguire
Formazione e competenza adeguate
Coinvolgimento dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio e gestione della manutenzione
Comunicazione efficace

Cinque regole di base per una manutenzione sicura

Pianificazione

Messa in sicurezza dell’area di lavoro

Uso di attrezzature adeguate

Lavoro svolto secondo quanto pianificato

Verifica finale

1. Pianificazione

La manutenzione deve iniziare da una corretta pianificazione. Occorre realizzare una valutazione del rischio e i lavoratori devono essere coinvolti in questo processo. Nella fase di pianificazione le questioni da affrontare sono:

L’entità del compito da svolgere – ciò che si deve fare e come si ripercuoterà su altri lavoratori e attività sul luogo di lavoro
Valutazione del rischio: occorre identificare i potenziali pericoli (ad. es. sostanze pericolose, spazi ristretti, parti mobili di macchinari, sostanze chimiche o polvere nell’aria) ed elaborare dei provvedimenti atti ad eliminare o ridurre al minimo i rischi (per maggiori informazioni visitare la sezione sulla valutazione del rischio)
Occorre definire sistemi di lavoro sicuri (autorizzazioni al lavoro, sistemi di bloccaggio)
Il tempo e le risorseche l’attività richiederà
La comunicazionefra il personale addetto alla manutenzione e il personale addetto alla produzione, e con tutte le altre parti interessate
Competenza e formazione adeguata

I datori di lavoro devono assicurarsi che i lavoratori abbiano le competenze necessarie per svolgere i compiti richiesti, che siano informati sulle procedure di lavoro sicure e che sappiano cosa fare qualora una situazione vada oltre la loro competenza. I datori di lavoro devono stabilire con cautela la ‘catena di comando’ fra coloro ai quali sono affidati compiti di manutenzione e tutte le procedure che verranno utilizzate per la durata dell’attività, comprese le procedure in caso di problemi. Ciò è particolarmente importante se la manutenzione viene eseguita da aziende subappaltatrici.

Consultare i lavoratori e mantenerli informati è essenziale nel corso di tutta la fase di pianificazione. I lavoratori addetti alla manutenzione non devono soltanto essere informati degli esiti della valutazione del rischio iniziale, ma devono anche parteciparvi. Per la loro familiarità con il luogo di lavoro, essi sono spesso nella posizione migliore per identificare i pericoli ma anche i modi più efficaci per affrontarli. La partecipazione dei lavoratori al processo di pianificazione non soltanto aumenta la sicurezza del lavoro di manutenzione, ma anche la sua qualità.
2. Messa in sicurezza dell’area di lavoro

L’area di lavoro deve essere messa in sicurezza evitando l’accesso non autorizzato, per esempio, per mezzo di barriere e segnali. Essa deve essere anche pulita e sicura, con l’alimentazione bloccata, le parti mobili dei macchinari assicurate, la ventilazione temporanea installata e percorsi sicuri creati affinché i lavoratori possano entrare e uscire dall’area di lavoro in condizioni sicure. Occorre affiggere ai macchinari targhe di avvertenza con la data e l’ora del bloccaggio, nonché il nome della persona autorizzata a rimuovere il bloccaggio– in questo modo, la sicurezza del lavoratore che esegue la manutenzione sulla macchina non sarà messa in pericolo dall’azionamento fortuito di un altro lavoratore.

Se possibile, occorre progettare delle protezioni che consentano di eseguire sulle macchine interventi di manutenzione minori senza rimuovere le protezioni stesse. Qualora la protezione debba essere rimossa o disattivata, occorre seguire le procedure di bloccaggio. Gli addetti alla manutenzione e gli operai devono essere addestrati su come -e in quali condizioni- si possono rimuovere le protezioni.
3. Uso di attrezzature adeguate

I lavoratori che svolgono compiti di manutenzione devono disporre degli strumenti e delle attrezzature adeguati, che possono essere diversi dagli strumenti che utilizzano normalmente. Tenuto conto del fatto che possono lavorare in aree non predisposte per la presenza di persone, e che possono essere esposti a diversi pericoli, essi devono essere anche muniti di adeguate attrezzature di protezione individuale.

Per quanto riguarda l’attrezzatura e gli strumenti da usare, i datori di lavoro devono garantire che:

sia disponibile il giusto strumento e la giusta attrezzatura per il lavoro da svolgere (insieme alle istruzioni per usarli, ove necessario)
tale strumento sia in condizioni adeguate
sia adatto all’ambiente di lavoro (ad. es., non si deve usare nessuno strumento che provochi scintille in atmosfere infiammabili)
abbia un design ergonomico

Tutte le attrezzature di protezione individualedevono:

essere adeguate ai rischi identificati, senza aggravare di per sé nessun altro rischio
essere commisurate alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro
tener conto dei requisiti ergonomici e dello stato di salute del lavoratore
calzare correttamente a chi le indossa dopo le eventuali regolazioni.

Ad esempio, gli addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri della ventilazione ad aspirazione possono essere esposti a concentrazioni di polvere molto più elevate del normale per un determinato luogo di lavoro. L’accesso a questi filtri, situato spesso nella zona del soffitto, deve essere messo anch’esso in sicurezza.
4. Lavoro svolto secondo quanto pianificato

Procedure di lavoro sicure devono essere comunicate, comprese dai lavoratori e dai supervisori e applicate correttamente. Il lavoro deve essere monitorato in modo tale che vengano rispettati la sicurezza concordata dei sistemi di lavoro e le norme degli impianti. Spesso la manutenzione viene eseguita sotto pressione– per esempio, quando un’avaria ha provocato l’arresto del funzionamento. Occorre seguire procedure sicure, anche quando si è sotto pressione: eventuali scorciatoie potrebbero costare molto care se causano incidenti, lesioni o danni alla proprietà.

Occorre disporre di procedure per eventi inattesi. Parte della sicurezza del sistema di lavoro deve essere l’arresto del lavoro quando ci si trova di fronte ad un problema imprevisto o ad un problema che va oltre le proprie’ competenze. È molto importante ricordare che oltrepassare i limiti delle proprie ’ abilità e competenze può provocare incidenti.
5. Eseguire le verifiche finali

Il processo di manutenzione deve terminare con le verifiche necessarie a garantire che il compito sia stato completato, che l’elemento sottoposto a manutenzione sia in condizioni sicure e che tutto il materiale di scarto generato durante il processo di manutenzione sia stato rimosso. Una volta che tutto è stato controllato e dichiarato sicuro, si può chiudere il compito e informare i supervisori ed altri lavoratori.

La fase finale prevede la compilazione di un resoconto che descrive il lavoro eseguito aggiungendo eventuali osservazioni sulle difficoltà incontrate, nonché raccomandazioni per ulteriori migliorie. L’ideale sarebbe che se ne discuta anche ad una riunione del personale dove i lavoratori coinvolti nel processo, nonché coloro che vi lavorano a margine, possano esprimere le loro osservazioni sull’attività di manutenzione e proporre suggerimenti adeguati per migliorarla.

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